Apakah kelebihan dan kekurangan pemutus mati dan pemutus pasir dalam pengeluaran casting jentera pneumatik

Pemutus mati adalah proses pemutus logam di mana logam cair disuntik ke dalam acuan keluli di bawah tekanan tinggi. Ia biasanya digunakan untuk aloi aluminium, magnesium, dan zink dalam komponen ketepatan. Dalam Castings Mechanical Pneumatic , pemutus mati secara meluas digunakan kerana ketepatan dimensi tinggi dan kecekapan pengeluarannya.

Kelebihan pemutus mati untuk casting mekanikal pneumatik

1. Ketepatan tinggi dan kestabilan dimensi: Komponen cast mati mempunyai permukaan yang lancar dan toleransi yang ketat, biasanya dalam ± 0.05-0.1 mm. Ketepatan dimensi yang tinggi memastikan permukaan pengedap yang boleh dipercayai dan saluran aliran udara yang konsisten dalam sistem pneumatik.

2. Kualiti permukaan yang sangat baik: Permukaan cast mati adalah lancar dan sering memerlukan pemprosesan pasca minimum, mengurangkan kos pemesinan dan memudahkan perhimpunan langsung.

3. Kecekapan Pengeluaran Tinggi: Acuan mati boleh digunakan berulang kali untuk puluhan ribu kitaran, menjadikannya sesuai untuk pengeluaran besar-besaran komponen pneumatik.

4. Keupayaan geometri kompleks: Pemutus mati membolehkan dinding nipis, rongga rumit, dan protrusion kecil, memenuhi keperluan untuk reka bentuk saluran udara dalaman.

5. Penggunaan bahan yang tinggi: Hampir semua logam cair mengisi acuan, meminimumkan sisa dan menurunkan kos bahan.

Kekurangan pemutus mati untuk casting mekanikal pneumatik

1. Kos acuan yang tinggi: acuan pemutus mati diperbuat daripada keluli kekuatan tinggi, mengakibatkan pelaburan pendahuluan yang signifikan, menjadikannya kurang sesuai untuk pengeluaran rendah.

2. Ketebalan ketebalan: Pemutus mati sesuai untuk komponen berdinding nipis; Bahagian tebal boleh mengembangkan kepekatan tekanan dalaman atau kecacatan keliangan.

3. Keterbatasan bahan: Logam-logam yang tinggi dan beberapa aloi tahan karat khusus tidak sesuai untuk pemutus mati.

4. Keretakan haba dan risiko keliangan: Penyejukan pesat dan suntikan tekanan tinggi boleh menyebabkan keretakan haba setempat atau keliangan gas, yang memerlukan kawalan proses yang ketat.

Gambaran Keseluruhan Casting Pasir

Pemutus pasir menggunakan acuan pasir untuk membentuk rongga, ke mana logam cair dituangkan. Selepas penyejukan, acuan dipecahkan untuk mengambil pemutus. Pemutus pasir sesuai untuk pelbagai logam, termasuk besi, keluli, dan aloi aluminium. Dalam casting mekanikal pneumatik, pemutus pasir digunakan terutamanya untuk komponen besar, rendah, atau kompleks.

Kelebihan pemutus pasir untuk casting mekanikal pneumatik

1. Keserasian bahan yang luas: Pemutus pasir menampung aloi-aloi yang tinggi dan pelbagai logam, yang menawarkan fleksibiliti dalam pemilihan bahan.

2. Kos acuan rendah: Acuan pasir adalah murah dan sesuai untuk pengeluaran kecil atau pembangunan prototaip.

3. Fleksibiliti dimensi: Sesuai untuk komponen berdinding besar dan tebal, mengurangkan tekanan dalaman dan risiko retak.

4. Kebebasan Reka Bentuk Tinggi: Saluran dalaman yang kompleks dan reka bentuk pelbagai rongga lebih mudah dicapai tanpa kekangan pembukaan acuan.

5. Rintangan terma: Acuan pasir menahan suhu tinggi, mengurangkan keretakan haba dan kecacatan penutup sejuk.

Kekurangan Casting Pasir untuk Casting Mekanikal Pneumatik

1. Ketepatan dimensi yang lebih rendah: Toleransi tipikal adalah ± 0.3-0.5 mm, sering memerlukan pemesinan tambahan untuk permukaan pengedap kritikal.

2. Kemasan permukaan kasar: Permukaan pasir adalah kasar, yang memerlukan pemprosesan pasca yang meningkatkan kos dan masa pengeluaran.

3. Kitaran pengeluaran yang lebih lama: Penyediaan acuan dan masa penyejukan lebih lama, mengehadkan kesesuaian untuk pengeluaran volum tinggi.

4. Penggunaan bahan yang lebih rendah: acuan pasir dipecahkan selepas setiap pemutus, mengakibatkan sisa bahan yang lebih tinggi berbanding pemutus mati.

5. Variabiliti proses: Kualiti pemutus boleh dipengaruhi oleh kualiti pasir, kelembapan, dan kelajuan menuangkan, yang membawa kepada konsistensi yang kurang.

Memilih kaedah pemutus yang betul

Dalam reka bentuk pemutus mekanikal pneumatik, pilihan antara pemutus mati dan pemutus pasir bergantung kepada saiz komponen, bahan, jumlah pengeluaran, dan keperluan ketepatan. Komponen berdinding kecil seperti silinder dan injap mendapat manfaat daripada pemutus mati untuk memastikan prestasi pengedap dan kecekapan pengeluaran. Perumahan besar, komponen volum rendah, atau aloi-titik bergelorasi tinggi lebih sesuai untuk pemutus pasir untuk mengurangkan kos acuan dan menampung geometri kompleks.