Apakah kelebihan dan kekurangan tuangan die dan tuangan pasir dalam pengeluaran tuangan jentera pneumatik

Tuangan mati ialah proses tuangan logam di mana logam cair disuntik ke dalam acuan keluli di bawah tekanan tinggi. Ia biasanya digunakan untuk aloi aluminium, magnesium, dan zink dalam komponen ketepatan. Dalam tuangan mekanikal pneumatik , tuangan die digunakan secara meluas kerana ketepatan dimensi yang tinggi dan kecekapan pengeluarannya.

Kelebihan Tuangan Die untuk Tuangan Mekanikal Pneumatik

1. Ketepatan Tinggi dan Kestabilan Dimensi: Komponen tuangan die menampilkan permukaan licin dan toleransi yang ketat, biasanya dalam lingkungan ±0.05–0.1 mm. Ketepatan dimensi tinggi memastikan permukaan pengedap yang boleh dipercayai dan saluran aliran udara yang konsisten dalam sistem pneumatik.

2. Kualiti Permukaan Cemerlang: Permukaan cetakan die licin dan selalunya memerlukan pemprosesan pasca minimum, mengurangkan kos pemesinan dan memudahkan pemasangan terus.

3. Kecekapan Pengeluaran Tinggi: Acuan mati boleh digunakan berulang kali untuk puluhan ribu kitaran, menjadikannya sesuai untuk pengeluaran komponen pneumatik secara besar-besaran.

4. Keupayaan Geometri Kompleks: Tuangan mati membenarkan dinding nipis, rongga rumit, dan tonjolan kecil, memenuhi keperluan untuk reka bentuk saluran udara dalaman.

5. Penggunaan Bahan Tinggi: Hampir semua logam cair mengisi acuan, meminimumkan sisa dan mengurangkan kos bahan.

Kelemahan Tuangan Die untuk Tuangan Mekanikal Pneumatik

1. Kos Acuan Tinggi: Acuan tuangan mati diperbuat daripada keluli berkekuatan tinggi, menghasilkan pelaburan awal yang ketara, menjadikannya kurang sesuai untuk pengeluaran volum rendah.

2. Had Ketebalan: Tuangan die sesuai untuk komponen berdinding nipis; bahagian tebal boleh membina kepekatan tegasan dalaman atau kecacatan keliangan.

3. Had Bahan: Logam takat lebur tinggi dan beberapa aloi tahan kakisan khusus tidak sesuai untuk tuangan die.

4. Retak Terma dan Risiko Porositi: Penyejukan pantas dan suntikan tekanan tinggi boleh menyebabkan keretakan terma setempat atau keliangan gas, memerlukan kawalan proses yang ketat.

Gambaran Keseluruhan Penuangan Pasir

Tuangan pasir menggunakan acuan pasir untuk membentuk rongga, di mana logam cair dituangkan. Selepas penyejukan, acuan dipecahkan untuk mendapatkan semula tuangan. Tuangan pasir sesuai untuk pelbagai jenis logam, termasuk aloi besi, keluli dan aluminium. Dalam tuangan mekanikal pneumatik, tuangan pasir digunakan terutamanya untuk komponen besar, volum rendah atau kompleks.

Kelebihan Tuangan Pasir untuk Tuangan Mekanikal Pneumatik

1. Keserasian Bahan Luas: Tuangan pasir menampung aloi takat lebur tinggi dan pelbagai logam, menawarkan fleksibiliti dalam pemilihan bahan.

2. Kos Acuan Rendah: Acuan pasir adalah murah dan sesuai untuk pengeluaran kumpulan kecil atau pembangunan prototaip.

3. Fleksibiliti Dimensi: Sesuai untuk komponen berdinding besar dan tebal, mengurangkan tekanan dalaman dan risiko retak.

4. Kebebasan Reka Bentuk Tinggi: Saluran dalaman yang kompleks dan reka bentuk berbilang rongga lebih mudah dicapai tanpa kekangan pembukaan acuan.

5. Rintangan Terma: Acuan pasir tahan suhu tinggi, mengurangkan keretakan haba dan kecacatan penutup sejuk.

Kelemahan Tuangan Pasir untuk Tuangan Mekanikal Pneumatik

1. Ketepatan Dimensi Rendah: Toleransi biasa ialah ±0.3–0.5 mm, selalunya memerlukan pemesinan tambahan untuk permukaan pengedap kritikal.

2. Kemasan Permukaan Kasar: Permukaan tuang pasir adalah kasar, memerlukan pasca pemprosesan yang meningkatkan kos dan masa pengeluaran.

3. Kitaran Pengeluaran Lebih Lama: Penyediaan acuan dan masa penyejukan lebih lama, mengehadkan kesesuaian untuk pengeluaran volum tinggi.

4. Penggunaan Bahan yang Lebih Rendah: Acuan pasir dipecahkan selepas setiap tuangan, menghasilkan sisa bahan yang lebih tinggi berbanding tuangan die.

5. Kebolehubahan Proses: Kualiti tuangan boleh dipengaruhi oleh kualiti pasir, kelembapan dan kelajuan menuang, yang membawa kepada kurang konsistensi.

Memilih Kaedah Casting yang Betul

Dalam reka bentuk tuangan mekanikal pneumatik, pilihan antara tuangan die dan tuangan pasir bergantung pada saiz komponen, bahan, jumlah pengeluaran dan keperluan ketepatan. Komponen kecil berdinding nipis seperti silinder dan injap mendapat manfaat daripada tuangan die untuk memastikan prestasi pengedap dan kecekapan pengeluaran. Perumah besar, komponen volum rendah atau aloi takat lebur tinggi adalah lebih sesuai untuk tuangan pasir untuk mengurangkan kos acuan dan menampung geometri yang kompleks.