Apakah langkah -langkah dalam proses pembuatan casting pam aliran paksi

Proses pembuatan Casting Pam Aliran Aksial adalah kejuruteraan sistem yang kompleks dan canggih yang melibatkan pelbagai pautan, yang masing -masing memainkan peranan penting dalam kualiti dan prestasi produk akhir. Pengeluaran casting bermula pada peringkat reka bentuk. Pada peringkat ini, jurutera menjalankan reka bentuk terperinci berdasarkan keperluan kerja dan penunjuk prestasi pam aliran paksi, termasuk bentuk, saiz, ketebalan dinding dan pemilihan bahan casting. Melalui perisian reka bentuk bantuan komputer (CAD), jurutera boleh membuat model tiga dimensi untuk mensimulasikan prestasi casting dalam kerja sebenar, dengan itu mengoptimumkan reka bentuk dan memastikan bahawa casting memenuhi keperluan dari segi kekuatan, ketegaran dan ketahanan kakisan.

Selepas reka bentuk selesai, pengeluaran acuan menjadi pautan utama. Acuan adalah alat teras yang digunakan untuk membentuk dalam proses pemutus, dan ketepatan dan kualitinya secara langsung mempengaruhi kesan akhir pemutus. Acuan biasanya diperbuat daripada bahan kekuatan tinggi untuk menahan suhu tinggi dan tekanan logam cair. Semasa proses pembuatan acuan, pengrajin perlu mengawal toleransi dimensi dan kemasan permukaan acuan untuk memastikan ketepatan dan penampilan pemutus. Selepas acuan dibuat, ia juga perlu menjalankan ujian untuk mengesahkan fungsi dan kesannya untuk memastikan kemajuan lancar proses pemutus.

Selepas acuan siap, ia memasuki peringkat peleburan. Dalam proses ini, bahan logam yang diperlukan untuk pemutus (seperti besi tuang, aloi aluminium atau keluli tahan karat) diletakkan di dalam relau untuk peleburan suhu tinggi. Semasa proses peleburan, pengendali perlu mengawal masa dan masa lebur untuk memastikan keseragaman logam dan ketepatan komposisi aloi. Selepas peleburan, logam cair perlu dibersihkan untuk menghilangkan kekotoran dan oksida untuk memastikan kesucian dan prestasi pemutus.

Seterusnya, logam cair dituangkan ke dalam acuan yang telah disediakan dan memasuki peringkat menuangkan. Dalam proses ini, kelajuan dan kaedah menuangkan adalah penting. Menuangkan terlalu cepat atau terlalu lambat boleh menyebabkan kecacatan pemutus seperti liang dan penutup sejuk. Untuk memastikan kualiti pemutus, banyak foundries menggunakan teknologi canggih seperti menuangkan vakum atau tekanan menuangkan untuk meningkatkan ketidakstabilan dan pengisian logam, memastikan logam cair dapat secara merata mengisi setiap detail acuan.

Selepas menuangkan, pemutus perlu melalui proses penyejukan. Pada peringkat ini, pemutus disejukkan ke suhu bilik di acuan, dan kadar penyejukan secara langsung mempengaruhi mikrostruktur dan prestasi pemutus. Biasanya, pemutus mengalami perubahan fasa semasa proses penyejukan untuk membentuk struktur kristal tertentu. Untuk mengawal kadar penyejukan, kadang -kadang perlu menggunakan medium penyejukan atau melakukan penyejukan bersegmen untuk mengelakkan tekanan dan ubah bentuk pemutus akibat perubahan suhu pesat.

Selepas penyejukan, pemutus dikeluarkan dari acuan dan memasuki tahap pembersihan dan pasca pemprosesan. Pembersihan adalah untuk menghilangkan pasir yang berlebihan, oksida dan kekotoran lain dari permukaan pemutus untuk meningkatkan penampilan dan prestasi pemutus. Pembersihan biasanya dijalankan oleh sandblasting, pengisaran mekanikal dan kaedah lain untuk memastikan permukaan pemutus licin dan bebas daripada kecacatan. Pemprosesan pasca termasuk proses seperti rawatan haba dan rawatan permukaan. Rawatan haba dapat meningkatkan kekerasan dan ketangguhan pemutus dan meningkatkan keletihan dan ketahanan kakisannya. Rawatan permukaan dapat meningkatkan lagi rintangan haus dan rintangan kakisan pemutus melalui salutan, penyemburan atau elektroplating.